统计过程控制（Statical Process Contral）是企业质量管理中的一个重要管理理论。
　　早在20世纪20年代，贝尔电话实验室就成立了以休哈特（W.A.Shewhart）为首的过程控制研究组和以道奇（H.F.Dodge）为首的产品控制研究组。经过研究，休哈特提出了过程控制理论以及监控过程的工具——控制图；道奇与罗米格（H.G.Roming）则提出了抽样检验理论和抽样检验表。这两个研究组所做的研究工作的影响是深远的。
    SPC理论和发展阶段
    （1） SPC（统计过程控制）阶段的发展
　　休哈特的贡献在于：应用他所提出的过程控制理论能够在生产线上科学地保证预防原则的实现。在产品的制造过程中，产品质量特性值总是波动的，按照他的观点，这种波动可以分为偶然波动和异常波动两大类。偶然波动是不可避免的，但是对产品质量影响微小；异常波动对产品质量影响甚大，但却是可以避免的。在生产过程中应用控制图能够及时发现异常波动，当发现异常波动时需要尽快采取措施除去异因，并确保不再发生，如此逐个除去异因，最终可以达到只存在偶因而没有异因的状态，简称为稳态。稳态是生产追求的目标，因为在稳态下生产，对产品的质量有绝对的把握，而且生产是最经济的。
    （2） SPCD（统计过程控制与诊断）阶段的发展
　　休哈特在SPC理论方面做出了卓越的贡献，但休哈特控制图显示异常时，却不能告知：是什么异常，发生在何处，急不能进行诊断。国内外许多学者为此做了大量的工作，直到1982年我国的张公绪提出了两种质量诊断理论，从而开辟了统计诊断理论的新方向，进入了SPC的第二个发展阶段：SPCD。
众所周知，多工序、多指标的生产线是普遍存在的。“多工序”指生产线包含的工序数目至少有两个以上；“多指标”指一道工序包含的指标数量至少有两个，这里包括质量指标和技术指标。对于多工序系统，需要诊断上工序的影响，需要应用两种质量诊断理论；对于多指标系统，需要在指标相关的条件下进行诊断，就需要应用两种质量多元诊断理论；对于多工序、多指标系统而言，既有上工序影响又有指标相关性，所以需要同时应用两种质量诊断理论和两种质量多元诊断理论。
    （3） SPCDA（统计过程控制、诊断和调整）阶段的发展
　　从上个世纪90年代起，SPCD又发展为SPCDA。以医生诊断病人做比喻，SPC就像医生给病人看病，诊断病人是有病还是无病；SPCD相当于医生给病人看病，不但诊断病人是有病还是无病，而且若有病还能诊断出是什么病；SPCDA则相当于不但诊断病人是有病还是无病，若有病能诊断出是什么病，而且确诊以后还要加以治疗（即调整）。
　　到目前为止，SPCDA尚无实用性成果，仍在发展过程中。

　　现代质量控制和诊断要求愈益精密，越来越强调多元质量控制与诊断以及其他先进的统计方法的应用，因此必须大力提倡质量科学的应用。对于企业现场而言，最需要的是在SPC理论指导下的SPC、SPCD和SPCDA工程。